昆山三一重机“机器换人”节省成本提升质量


6月6日,在焊光闪烁的昆山三一重机有限公司小型挖机智能化车间。繁忙的车间里,工人并不多。一个自重1.5吨的“大家伙”,被焊接机械手轻而易举地“拎”到离地2米的空中,揉面团似地翻转,以便焊接臂全方位焊接。这个机械手还能识别50多种铲斗规格,自行调整焊接距离和程序,一气呵成。

“过去焊这个,3个熟练工扑上去,要焊4个小时,连上厕所都小跑。就是焊完了,质量也不完全一样。现在机械手焊一个只要4小时,相当于3个工人的劳动量,而且电脑全程控制,质量稳定,不闹情绪。”三一重机小型挖机生产车间主任张世龙指着眼前一排整齐的5个机械手说,“这5个机械手,一天能做60台。”

谈到焊接机器人,三一重机总裁助理兼大挖公司副总经理柳洪文算了一笔账:以大挖动臂生产线年产3000台为例,两条生产线现在仅需两名机器人操作工,而以前人工焊接需要熟练焊工24名,等于每年节省22名工人。按技术工人年费用10万元计算,每年至少节省人工费220万元。

使用机器人也是被人逼的。熟练工人难找,是传统制造业面临的最大发展瓶颈。“工程机械行业订单主要集中在上半年,1到5月,要完成全年一半以上的销售量,到6月份则进入淡季,这种特点也导致用工波动大。”柳洪文说,行业特性导致生产高峰期人工不足,低谷期工作量又不满。“最佳的解决方式便是实现生产自动化,用机器来取代人力。”

机器换人不仅降低了成本,也大幅提升了焊接质量。柳洪文介绍,三一重机于2012年起成立组织研究机器人应用,使挖机焊接自动化率提高了约30%。

张世龙还算了“健康账”和“劳动强度账”。过去人工焊,不仅戴口罩,还戴双层的,一天下来口罩如抹布。车间里焊雾弥漫,十步以外不见人,传统的焊接方式极易使一线工人罹患职业病。现在,机器人高空焊接,自带除尘、过滤、换气绿色装置,车间里环境污染指数达标,生产车间也环保了。

在车间里,工人张强正在回转支承螺栓装配工位上工作。该厂以前装配回转支承螺栓,用的是一把80斤的力矩扳手,拧紧一圈36个螺栓,需要10分钟,员工打一圈力矩下来很累,误差较大,而且疲劳作业往往容易发生质量事故。现在,这个车间采用自动拧紧机,将螺栓装配时间缩短到5分钟,力矩精确,降低了员工的劳动强度,提高了产品质量。

机器增多了,人少了,多余的人去哪儿?留下的人又干嘛呢?张世龙说,像张强这样的熟练技术工人难找,因此,这些熟练工人有的留下了,有的去三一集团新工厂。“这些熟练工人经过培训,将他们从单纯的体力劳动者培养成智能化操作技术员,实现了个人的转型。同时,公司把节省下来的成本用于提高他们的待遇,工人工资就上去了,他们也愿意留下来,而这些工人将来就是公司竞争的法宝。”

柳洪文也说,机器是为人服务的,但机器也需要人来操作,随着企业越来越多地实现“机器换人”的自动化生产,简单的体力劳动者将越来越找不到工作机会,而那些能够操作机器的技术工人会越来越吃香。“也许将来会出现结构性失业,但这也正是社会进行劳动力升级换代的好时机。”

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